Экономический износ определение. Износ деталей промышленного оборудования

Идеи подарков
07.07.2019

Износ – постепенная поверхностная разрушение материала с изменением геометрических форм и свойств поверхностных слоев деталей.

Бывает износ:

Нормальный;

Аварийный.

В зависимости от причин износ делится на 3 категории:

1. химический;

2. физический;

3. тепловой

Нормальный износ – изменение размеров, происходящее в короткий срок из-за неправильного монтажа, эксплуатации и технического обслуживания.

Химический износ – заключается в образовании на поверхности деталей тончайших слоев окиси с последующим отшелушиванием этих слоев. Происходящие разрушения сопровождаются появлением ржавчины, разъедания метала.

Физический износ – причиной может быть:

Значительные нагрузки;

Поверхностное трение;

Абразивное и механическое воздействие.

И при этом на деталях появляется:

Микротрещины;

Трещины;

Поверхность метала становится шероховатая.

Физический износ бывает:

Осповидный;

Усталостный;

Абразивный;

Тепловой износ – характеризуется возникновением и последующим разрушением молекулярных связей внутри металла. Возникает из-за повышенной или пониженной температуры.

Причины, влияющие на износ:

1. Качество материала деталей.

Как правило для большинства деталей износоустойчивость тем выше, чем тверже их поверхность, но не всегда степень твердости прямо пропорциональна износоустойчивости

Материалы, обладающие только большой твердостью имеют высокую износоустойчивость. Однако при этом возрастает вероятность появления рисок и отрывов частиц материала. Поэтому такие детали должны обладать высокой вязкостью, которая препятствуют отрыву частиц. Если две детали из однородных материалов испытывают трение, то следовательно с повышением коэффициента трения они быстро изнашиваются, следовательно более дорогие и трудно заменяемые детали нужно изготовлять из более твердого, качественного и дорогого материала, а более дешевые простые детали изготавливать из материала с низким коэффициентом трения.

2. Качество обработки поверхности детали.

Установлено три периода износа детали:

Начальный период приработки – характеризуется быстрым увеличением зазора подвижных соединений;

Период установившегося износа – наблюдается медленное, постепенное изнашивание;

Период быстрого, нарастающего износа – вызываемый значительным повышением зазоров и изменением геометрических форм деталей.

Для повышения срока службы деталей необходимо:

Сократить максимально первый период, путем очень точной и чистой обработки деталей;

Повысить максимально второй период;

Предотвратить третий период.

3. Смазка.

Слой смазки, вводимой между трущимися деталями попадая, заполняет все шероховатости и неровности и уменьшает трение и износ во много раз.

4. Скорость движения деталей и удельное давление.

На основании опытных данных установлено, что при нормальных удельных нагрузках и скоростях движения от 0,05 до 0,7 разрыва масляного слоя не происходит и деталь работает долго. Если повысить нагрузку, то износ детали возрастет многократно.

5. Нарушение жесткости в неподвижных деталях.

6. Нарушение посадок.

7. Нарушение взаиморасположения деталей в сопряжениях.

Износ деталей машин зависит от:

условий трения

свойств материалов

конструкции

Износ можно рассматривать как механический процесс, осложнённый действием физических и химических факторов, вызывающих снижение прочности микрообъёмов поверхностного слоя.

По условиям внешнего воздействия на поверхностный слой различают износ:

абразивный (закрепленным или незакрепленным абразивом, газоабразивный, гидроабразивный)

кавитационный

адгезионный

окислительный

тепловой

усталостный

Абразивный[править | править вики-текст]

Сущность абразивного износа заключается в разрушении металла твердыми зернами абразива при пластическом деформировании и микрорезании трущихся поверхностей. Абразивный износ является ведущим для машин и оборудования горно-рудного производства, строительной, дорожной, почвообрабатывающей техники, инструмента производства кирпича, бетона и других строительных материалов.

Газоабразивный[править | править вики-текст]

Вызывается механическим действием твердых частиц, перемещаемых потоком газа. В этом случае разрушение металла происходит в результате срезания, выкрашивания, выбивания и многократного пластического деформирования его поверхностных микрообъемов. Этому виду износа подвержены детали трасс пневмотранспорта, лопатки пылевых вентиляторов и насосов, клапаны, корпусы и чаши загрузочных устройств доменных печей, сопла реактивных двигателей, работающих на твердом топливе и т. д.

Гидроабразивный[править | править вики-текст]

Гидроабразивный износ во многом сходен с газоабразивным, но носителем абразивных частиц является не газ, а жидкость. Гидроабразивному износу подвергаются рабочие колеса и улитки земснарядов и песковых насосов, лопасти и камеры гидротурбин, работающие на реках, несущих большое количество абразивных частиц, а также пульпопроводы гидротранспорта.

Кавитационый износ гребного винта

Этот вид износа заключается в разрушении поверхности металла под действием ударов газовых пузырьков, образующихся в обтекающем изделие высокоскоростном потоке жидкости при перепадах давления. Кавитацииподвержены гребные винты, лопасти и камеры проточного тракта гидротурбин, рабочие колеса и камеры различных гидромашин. Наличие коррозионной среды и абразивных частиц ускоряет процесс кавитационного изнашивания.

Адгезионный[править | править вики-текст]

Адгезионный износ при трении двух металлических поверхностей под нагрузкой происходит в условиях пластической деформации металла в точках контакта. Развитие деформации сопровождается сближением поверхностей вплоть до активизации сил сцепления между атомами контактирующих металлов и возникновением адгезии на ограниченных участках. Многократное повторение адгезионных связей с последующим их разрушением и отделением частиц металла составляет сущность адгезионного изнашивания. Этот вид износа происходит в подшипниках скольжения (коленчатые валы, оси, пальцы ковшевых цепей, ходовые части различных машин).

Тепловой[править | править вики-текст]

Тепловым износом называется процесс разрушения поверхностей деталей машин вследствие нагрева зоны трения до температуры размягчения металла. Разрушение при этом виде износа является следствием образования металлических связей: между контактирующими поверхностями, смятия, налипания и оплавления металла. Этот вид износа распространён в деталях тяжело нагруженных быстроходных машин, валки горячей прокатки, ножи для горячей резки проката, штампы для горячей штамповки, прессформы для литья под давлением, прошивной инструмент горячей прокатки труб.

Фреттинговый[править | править вики-текст]

Фреттинговый износ - механический износ тел, пребывающих в контакте, в условиях малых колебательных перемещений. Достаточны относительные перемещения поверхностей с амплитудой от 0,025 мкм. Микросмещения соединённых поверхностей происходят вследствие деформаций деталей в условиях нагружения и вибраций, сопровождающих работу машин и оборудования. Фреттинговый износ возникает, например, в заклёпочных, резьбовых, шлицевых, шпоночных и штифтовых соединениях.

Окислительный[править | править вики-текст]

Окислительный износ - процесс коррозионного износа, при котором доминирует химическая реакция с кислородом или окислительной окружающей средой. Тип износа в результате скольжения между двумя металлическими компонентами, при котором образуется оксидная пленка на металлических поверхностях. Эта оксидная пленка предотвращает металлическое сцепление между поверхностями скольжения, что приводит к формированию продуктов износа и снижению уровня сцепления.

Усталостный[править | править вики-текст]

Усталостный износ - износ вследствие усталостного разрушения поверхностного слоя материала при многократном действии нагрузки, приводящем к зарождению и распространению внутри сильно деформированного слоя трещин, преимущественно параллельных поверхности, которые вызывают отделение в форме тонких чешуек материала. Усталостный износ характерен для роликов (шариков) в подшипниках качения, железнодорожных колёс и рельсов и т. п. Усталостный износ часто называют контактно-усталостным износом.

Коррозионный износ это?

Коррозионный износ деталей происходит в результате разрушения металлов от химических, тепловых и электрохимических воздействий. Металлы коррозируются от действия воды и различных кислот, в результате чего возникают процессы окисления поверхностей деталей (ржавчина и др. -), а это приводит к их износу и порче. С, например у клапанов, поршней, поршневых колец, лод влиянием теплового воздействия и окислительных процессов выгорает и окисляется металл деталей и изменяется структура его поверхностного слоя, вследствие чего ухудшаются механические свойства деталей.

Коррозионный износ деталей определяется также исходным значением щелочности и скоростью ее изменения. Чем больше проработало масло, тем ниже становится показатель щелочности. Поэтому показатель щелочности вводится в число показате-лей качества масла.

Коррозионный износ выражается в разрушении металлов при химическом или электрохимическом взаимо­действии их с окружающей средой. Металлы разрушаются при взаимодействии с жидкими и газообразными продуктами, а также в результате окислительно-восстановительных процессов взаимо­действия с окружающей атмосферой.

Для аппаратов химической промышленности коррозионный износ является наиболее частой причиной выхода их из строя.

По характеру разрушений коррозия может быть сплошной (по всей поверхности металла) и местной (в виде отдельных язвин, пятен, сквозных отверстий, трещин). При сплошной коррозии долговечность аппарата определяется припуском на коррозию; при местной коррозии долговечность аппарата может быть опре­делена только с помощью методов теории надежности.

В химической промышленности отказы аппаратуры распреде­ляются по видам коррозии следующим образом:

1) коррозионное растрескивание – 35 %;

2) дырочная коррозия – 20 %;

3) общая (равномерная) коррозия – 18 %;

4) межкристаллитная корро­зия – 16 %;

5) другие виды коррозии – 11 %.

В наибольшей степени коррозии подвержены:

1) места с высо­кой линейной скоростью среды (например, у входного и выход­ного штуцеров при большой скорости среды происходит разруше­ние защитных пленок металла);

2) участки с остаточными напря­жениями, в которых имеет место коррозионное растрескивание (чаще всего это сварные швы, а также штампованные или точеные детали, с которых не снято напряжение);

3) застойные зоны, в ко­торых может скапливаться жидкость (поэтому в аппаратах не­обходимо предусматривать сливные отверстия);

4) зоны нагрева (при повышении температуры скорость коррозии резко увеличи­вается);

5) узлы трения (механический износ при воздействии агрессивной среды усиливается, изменяются также свойства смазки).

Со временем здания и сооружения, оборудование, машины, транспортные средства, приборы, инструменты, мебель стареют и становятся не пригодными для эксплуатации. Кроме «косметических» проблем этот процесс создает большие экономические трудности, которые влияют на инвестиционную привлекательность и конкурентоспособность предприятия. Чтобы успешно существовать на рынке, важно разобраться, что такое износ основных средств и можно ли ему противостоять.

Понятие и виды износа

Износ – это утрата основными средствами своих производственных качеств как в результате их использования, так и в результате бездеятельности (длительного простоя).

Внимание: Нельзя отождествлять показатели «износ» и «амортизация». Первый характеризует технико-эксплуатационные качества необоротных активов, тогда как второй представляет собой процесс постепенного включения стоимости необоротных активов в себестоимость продукции. В бухгалтерском учете износ рассматривается как сумма накопленной амортизации за все время эксплуатации объекта, но это очень упрощенное восприятие сущности экономических категорий.

Принято различать два основных вида износа – физический и моральный.

1.1 Физический (материальный) износ – это утрата основными фондами технико-эксплуатационных свойств и характеристик вследствие эксплуатации, влияния атмосферных факторов и условий содержания. Как результат – деформируются детали, металл подвергается коррозии, снашиваются трущиеся поверхности, затупляются режущие элементы. Это проявляется и визуально (царапины, трещины, ржавчина, сколы, нарушения целостности покраски, пятна, посторонние звуки в электромеханической части оборудования и т.п.).

Степень физического износа зависит от активности и сроков эксплуатации, неблагоприятного атмосферного воздействия, качества конструкций и материалов, использованных в производстве необоротных активов, условий эксплуатации, квалификации работников, в пользовании которых они находятся, регулярности и качества технического обслуживания.

Одинаковые объекты и одинаковые составные части физически изнашиваются неравномерно, поэтому выделяют:

  • Полный износ – практически абсолютная утрата объектом эксплуатационных качеств, которые не подлежат восстановлению. Такие объекты ликвидируются и заменяются на новые;
  • Частичный износ – утрата объектами отдельных эксплуатационно-потребительских характеристик, которые можно восстановить путем ремонта.

Степень физического износа определяется:

  • На основе обследования технического состояния:

К Ф.И. = А / (ПС – А),

И – сумма накопленной за время эксплуатации амортизации;

  • По сроку эксплуатации:

К Ф.И. = Т факт / Т норм,

Т факт, Т норм – количество лет фактического и нормативного (полезного) срока эксплуатации.

1.2 Моральный износ – это обесценивание основных средств под влиянием научно-технического прогресса. Он происходит до того, как объект достигнет полного физического износа . Его характеризует утрата средствами труда потребительской стоимости вследствие усовершенствования и создания новых средств производства, внедрения принципиально новой технологи, устаревания изготавливаемой продукции.

Моральное устаревание присуще, в первую очередь, средствам труда (машины, оборудование, инструменты, приборы, производственный инвентарь) и транспортным средствам.

По причине возникновения различают:

  • Моральный износ I рода – уменьшение стоимости основных фондов из-за сокращения затрат на воспроизведение аналогичных (новый объект аналогичен старому, но стоит дешевле).

Его величина рассчитывается:

К М I =(ПС – ВС) / ПС,

ПС — первоначальная стоимость;

ВС — восстановительная стоимость;

  • Моральный износ II рода — уменьшение стоимости действующих фондов в результате появления более современных, высокопродуктивных или экономичных видов (по той же цене можно купить актив с лучшими потребительскими свойствами).

Его величина рассчитывается:

К М II = ПС стар ‒ ПС нов ×(П стар ×Т стар) / (П нов ×Т нов)

ПС стар, ПС нов – первоначальная стоимость старого и нового оборудования;

П стар, П нов – годовая продуктивность старого и нового оборудования;

Т стар, Т нов – срок службы старого и нового оборудования в годах.

Методы устранения износа

Полностью изношенные основные средства нельзя восстановить, поэтому такой износ называется неустранимым. В остальных случаях физическое и моральное изнашивание можно полностью или частично исправить, используя разные формы восстановления.

  1. Простое восстановление – проведение ремонтов и замены устаревших отдельных конструктивных частей для возобновления первоначальных (нормативных) свойств объекта.

Виды ремонтов:

  • Текущий – возникает из-за незначительных поломок, которые принципиально не влияют на нормальную эксплуатацию. Его цель – поддержание объектов в пригодном для продуктивного использования состоянии. Главное условие – регулярность работ для предупреждения и замедления неизбежного физического старения;
  • Капитальный – возникает в следствии закономерной утраты первоначальных характеристик в виде полного износа отдельных элементов в процессе эксплуатации. Его цель — восстановить утраченные эксплуатационные качества путем замены основных (крупных) узлов, агрегатов или иных конструктивных элементов. От текущего он отличается периодичностью (раз в несколько лет), объемом, продолжительностью и стоимостью ремонтных работ;
  • Восстановительный – особый вид ремонта, необходимость которого вызвана стихийным бедствием, техногенной аварией или длительной бездеятельностью. Его отличительная черта – большой объем заменяемых конструктивных элементов, значительная часть которых полностью утрачена.


Расширенное восстановление – количественное или качественное увеличение существующих основных средств или приобретение (создание) новых, что обеспечит более высокий уровень продуктивности. Проявляет себя через такие компоненты:

  • Реконструкция – осуществление по единому проекту частичного или переоборудования мощностей (расширение действующих или строительство объектов);
  • Модернизация – усовершенствование технико-эксплуатационных характеристик оборудования для достижения им современного уровня;
  • Техническое переоснащение – замена физически и морально устаревшего оборудования на современное с целью автоматизация и механизация производственных процессов;
  • Расширение производства – увеличение существующих площадей по новому проекту (новые цеха, дополнительные производственные комплексы, новые технические линии);
  • Новое строительство – сооружение новых зданий и сооружений на новых площадях.


Интересный факт: Считается, что биологические активы (многолетние насаждения, продуктивный скот), земля, библиотечные фонды и предметы искусства не изнашиваются, потому что их продуктивность не рассматривается как набор технических характеристик. Как следствие, их нельзя отремонтировать или модернизировать. Реставрация не является разновидностью ремонта.

В процессе использования машин происходит изнашивание соприкасаю­щихся и трущихся поверхностей, сопровождающееся изменением размеров и (или) форм деталей, а часто и физико-механических свойств материала, из которого они изготовлены.

Изнашивание - процесс постепенного изменения раз­меров деталей при трении, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и (или) его остаточной деформации.

Оно характеризуется:

· скоростью изнашивания (V), определяемой отношением величины из­носа (U, мкм - отражающим изменение размера детали в направлении, пер­пендикулярном к поверхности трения) ко времени (t), в течение которого

Рис. 1.4. Система обеспечения готовности машин к боевому использованию

он возник:

· интенсивностью изнашивания (i), определяемой отношением величины износа (U) к объему выполненной работы или к пройденному пути (S):

Например, интенсивность изнашивания гильз цилиндров от 2 до 7 мкм, а шеек коленчатого вала - от 0,5 до 2,0 мкм на 1000 км пробега автомобиля;

· износостойкостью - свойством материала оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях трения, оценивается величиной, об­ратной скорости изнашивания.

Относительная износостойкость определяется отношением износостой­кости испытываемого материала к износостойкости материала, принятого за эталон при испытании в одинаковых условиях.

Процесс изнашивания непрерывно связан с трением и зависит от материала и качества поверхностей сопряженных деталей, характера контакта и условий трения, нагрузки, скорости относительного перемещения.

Виды трения и смазки представлены на рис. 1.5.

Внешним трением называют явление сопротивления относительному перемещению, возникающее между двумя телами в зонах соприкосновения поверхностей по касательным к ним и сопровождаемое переходом части кинетической энергии в теплоту. Оно характеризуется силой и коэффициентом трения.

Сила трения представляет собой силу сопротивления при относительном перемещении одного тела по поверхности другого под действием внешней силы, тангенциально направленной к общей границе между этими телами.

Коэффициент трения (f) - отношение силы трения (F) двух тел к нормальной силе (N), прижимающей эти тела одно к другому:

По относительному перемещению трущихся поверхностей разделяют тре­ние покоя и трение движения.

Трение покоя - трение двух тел при микро смещениях до перехода к от­носительному движению. Трение этого вида возникает в болтовых соединени­ях, сцеплениях, тормозах и др.

Трение движения возникает между двумя телами, находящимися в отно­сительном движении.

По характеру относительного движения трение движения разделяют на трение скольжения и трение качения.

Рис.1.5. Виды трения и смазки

Трение скольжения - такое трение движения, при котором скорости тел в точке касания различны как по значению, так и по направлению или толь­ко по одному из этих показателей.

Трение качения - такой вид трения движения двух твердых тел, при котором их скорости в точках касания одинаковы по значению и направлению (подшипники качения, зацепление шестерен и др.).

Чтобы уменьшить силу трения, на поверхность трения вводят смазочный материал.

Смазка - это действие смазочного материала, в результате которого между двумя поверхностями уменьшаются сила трения и разрушение этих по­верхностей.

Трение без смазочного материала (сухое трение) происходит между двумя телами при отсутствии на поверхности трения введенного смазочного материала любого вида. В таких условиях работают диски сцепления, тор­мозной барабан - колодки, гнездо клапана - клапан и др.

Трение со смазочным материалом возникает между двумя телами, по­верхности трения которых покрыты смазочным материалом любого вида.

Различают следующие виды смазки:

· в зависимости от различного физического состояния смазочного матери­ала - газовую, жидкостную и твердую;

· в зависимости от типа разделения поверхностей трения смазочным слоем - гидродинамическую, гидростатическую, газодинамическую, граничную и полужидкостную.

При газовой, жидкостной и твердой смазке поверхности трения дета­лей разделены соответственно газовым, жидким иди твердым смазочным материалом.

Гидродинамическая (газодинамическая) смазка - это смазка, при кото­рой полное разделение поверхностей трения происходит в результате давле­ния, самостоятельно возникающего в слое жидкости (газа) при относительном движении деталей. Отсутствие контакта между трущимися поверхностями предохраняет их от разрушения. При гидродинамической (жидкостной) смазке работают опорные шейки распределительных валов, коренные и шатунные подшипники коленчатого вала, поршневые пальцы двигателей и др.

Гидростатическая (газостатическая) смазка - это такая жидкостная смазка, при которой полное разделение поверхностей трения деталей, нахо­дящихся в относительном движении или покое, осуществляется в результате поступления жидкости (газа) в зазор между поверхностями трения под внеш­ним давлением. В автомобилях такой вид смазки не применяется.

Полужидкостная смазка характеризуется тем, что жидкостная смазка происходит частично.

Граничная смазка - это смазка, при которой толщина слоя смазочного материала не превышает высоты шероховатостей соприкасающихся поверхнос­тей. В условиях граничной смазки в машинах работает большинство трущихся поверхностей (шестерни всех агрегатов).

Таким образом, в результате трения деталей происходит износ их по­верхностей. Наибольший износ поверхностей происходит при сухом трении, меньше при граничном трении и практически отсутствует при жидкостном трении. Отсюда очевидна чрезвычайно важная роль смазки как средства, предохраняющего и уменьшающего износ трущихся деталей.

Установлено три группы видов изна­шивания в машинах: механическое, коррозионно-механическое и при действии электрического тока. К четвертой группа - следует отнести новый вид из­нашивания - водородный износ, открытый в 70-е годы. Виды изна­шивания представлены на рис. 1.6.

Механическое изнашивание - это изнашивание в результате механических воздействий. К нему относятся такие виды изнашивания, как абразивное, гидроабразивное (газоабразивное), эрозионное, гидроэрозионное (газоэрозионное), кавитационное, усталостное, при фреттинге и при заедании.

Абразивное изнашивание - процесс механического изнашивания материала в результате (в основном) режущего или царапающего действия на него твердых частиц, находящихся в свободном или закрепленном состоянии. Абразивному изнашиванию подвергаются пальцы и траки гусениц, диски сцеплений, накладки тормозных колодок и тормозные барабаны.

Гидроабразивное (газоабразивное) изнашивание - абразивное изнашива­ние в результате действия твердых частиц, взвешенных в жидкости (газе), перемещающихся относительно изнашивающегося тела. Этому виду изнашивания подвергаются внутренние поверхности крыльев, брызговиков. Газоабразивное изнашивание наблюдается на наружных поверхностях машин: повреждение ла­кокрасочного покрытия и стекол в виде царапин от воздействия абразивных частиц, движущихся с высокой скоростью с окружающим воздухом относитель­но машины.

Эрозионное изнашивание (гидроэрозионное, газоэрозионное) - механическое изнашивание в результате воздействия потока жидкости и (или) газа на поверхность детали. Гидроэрозионному изнашиванию подвержены детали топливных, масляных, водяных насосов, гидроприводов тормозов, гидроуси­лителей. В этом случае поток жидкости, обладающей высокой скоростью и давлением, разрушает поверхностную окисную пленку деталей, вызывает эро­зионное разрушение материала. Газоэрозионному изнашиванию подвергаются днища поршней, гильз цилиндров, рабочие фаски клапанов и другие детали.

Кавитационное изнашивание - гидроэрозионное изнашивание при движении твердого тела относительно жидкости, при котором пузырьки газа захлопы­ваются вблизи поверхности, что создает местное повышение давления и тем­пературы. Оно характерно для внутренних поверхностей корпусов водяных насосов, водяных полостей блоков цилиндров и головок цилиндров.

Усталостное изнашивание - механическое изнашивание в результате ус­талостного разрушения при повторном деформировании микрообъемов материа­ла поверхностного слоя. Наиболее часто усталостное изнашивание прояв­ляется на деталях подшипников качения и зубьев шестерен.

Изнашивание при фреттинге - механическое изнашивание соприкасающихся поверхностей при малых колебательных относительных перемещениях. Ему подвергаются посадочные поверхности поворотных цапф, шестерен.

Изнашивание при заедании - изнашивание в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверх­ность. Ему подвержены поверхности пар скольжения, работающие при высоких скоростях и недостаточной смазке, например шейка коленчатого вала - вкладыш подшипника.

Окислительное изнашивание - коррозионно-механическое изнашивание, при котором основное влияние на изнашивание имеет химическая реакция ма­териала с кислородом или окисляющей окружающей средой. Окислительное из­нашивание возникает при образовании на поверхности трения защитных пленок в результате взаимодействия материала с кислородом или окисляющей окружающей средой и последующего разрушения этих пленок под механическим воздействием с повторением процесса. Окислительному изнашиванию подвер­гаются цилиндры, шейки коленчатых валов и другие детали, работающие при трении скольжении.


Рис.1.6. Виды изнашивания

Изнашивание при фреттинг-коррозии - коррозийно-механическое изнаши­вание соприкасающихся тел при малых колебательных относительных переме­щениях. Ему подвергаются болтовые и заклепочные соединения рам, сопряже­ние вал-подшипник качения и др.

Электроэрозионное изнашивание - эрозионное изнашивание поверхности в результате воздействия разрядов при прохождении электрического тока. Этот вид изнашивания характерен для разъемных соединений деталей системы электрооборудования, например электропривод.

Водородное изнашивание (рис. 1.7) открытое более 40 лет тому назад русскими учеными Д.Н. Гаркуновым и А.А.Поляковым, по широте проявления может быть сравнимо только с абразивным изнашиванием. Этот процесс основан на разрушении поверхности детали в результате выделения ионов (протонов) водорода из соединений (смазочного материала) и воды при тре­нии деталей, попадании их в микротрещины деталей и соединении ионов в молекулы водорода. При соединении ионов в молекулы происходит увеличение объема вещества. В результате этого в микротрещинах наблюдается отщепле­ние частиц металла от детали. Водород, выделяющийся из смазочного мате­риала топлива или воды в результате условий, создаваемых при трении, очень легко диффундирует в металл под воздействием разности температур в наг­ретые участки тела. Водородное изнашивание проявляется в следующих соп­ряжениях: сальник (резина) - вал (стальной), пластмассовые тормозные ко­лодки - чугунный тормозной барабан, стальной или чугунный коленчатый вал - вкладыши и т.д. Для уменьшения водородного износа деталей необходимо: применять смазочные материалы, исключающие образование в масле водород - образующих элементов, и вещества, поглощающие водород; правильно подби­рать материалы деталей, в сопряжениях.

Рис.1.7. Водородное изнашивание: 1 - стальной вал; 2 - бронзовая втулка;

3 - окисные пленки; 4 – скопление ионов водорода и их молизация

Характер нарастания износа в деталях сопряжения в зависимости от пути трения (наработки, пробега машины) можно представить графически в виде кривой износа (рис.1.8).

Рис.1.8. Изменение зазора в сопряжении двух деталей в процессе изнашивания:

S min - сборочный зазор; S нач. - начальный зазор; S мах - максимально

допустимый зазор; I - период приработки; II - период нормальной работы;

III - период форсированного изнашивания

Первый участок кривой (I) - характеризует процесс приработки сопряжения, второй (II) - его нормальную работу, а третий (III) - период форсированного износа.

Наклон кривой (tg) характеризует интенсивность изнашивания сопряжения, которая зависит от конструктивно-технологических параметров деталей и условий трения.

Величина сборочного зазора (S min) выбирается с учетом недопущения задиров и заедания деталей в начальный период работы. Начальный зазор

(S нач) образуется в результате формирования поверхностей трения в период приработки сопряжения.

Используя второй участок кривой (рис. 1.8), можно ориентировочно определить средний ресурс (Пр.кр) сопряжений до капитального ремонта:

В реальных условиях эксплуатации интенсивность изнашивания сопряже­ний машин подчиняется более сложным законам.

Крайние значения зазоров, в пределах которых происходит нормальная работа сопряжения, можно определить с помощью зависимостей, выведенных на основании гидродинамической теории смазки:

Усталостью металла называется процесс постепенного накопления повреждений материала под действием повторно-переменных нап­ряжений, приводящих к уменьшению долговечности, образованию трещин и разрушению.

Процесс усталостного разрушения детали (металла) включает три перио­да:

· период, предшествующий возникновению первой микротрещины;

· период развития микротрещин;

· разрушение детали от усталости.

Первый период характеризуется избирательным упрочнением, затухающим или приводящим к возникновению микротрещин. Во втором периоде микротрещины возникают, развиваются и сливаются. Затем наступает момент разрушения детали (третий период).

Усталостные трещины обычно образуются на поверхности металла в местах наибольшей концентрации напряжений, но могут быть и внутри детали. Распространение трещины идет по наиболее слабым элементам неоднородной структуры.

Снижение показателей надежности, неисправности и потеря работоспособности машин могут наступить и в результате старения резинотехнических изделий (РТИ), шин и других материалов.

При старении металла корпусных деталей происходит изменение физико-механических свойств материала, искажение геометрических параметров деталей, положения осей отверстий относительно базовых поверхностей.

Старение материала РТИ вследствие полимеризации приводит к повышению твердости, снижению эластичности и износостойкости деталей.

1. Сущность явления износа

Срок службы промышленного оборудования определяется изно­сом его деталей - изменением размеров, формы, массы или состоя­ния их поверхностей вследствие изнашивания, т. е. остаточной де­формации от постоянно действующих нагрузок либо из-за разруше­ния поверхностного слоя при трении.

Величина износа характеризуется установленными единицами длины, объема, массы и др. Определяется износ по изменению зазо­ров между сопрягаемыми поверхностями деталей, появлению течи в уплотнениях, уменьшению точности обработки изделия и др. Износы бывают нормальными и аварийными. Нормальным, или естественным, называют износ, который возникает при правильной, но длительной эксплуатации машины, т. е. в результате использования заданного ресурса ее работы.

Аварийным (или прогрессирующем) называют износ , наступающий в течение короткого времени и достигающий таких разме­ров, что дальнейшая эксплуатация машины становится невозмож­ной.

2. Виды и характер износа деталей.

Виды износа различают в соответствии с существующими видами изнашиваниями:

Механический;

Абразивный;

Усталостный;

Коррозионный и др.

Механический износ является результатом действия сил трения при скольжении одной детали по другой. При этом виде износа происходит истирание (срезание) поверхностного слоя металла и искажение геометрических размеров у совместно работающих дета­лей. Износ этого вида чаще всего возникает при работе таких рас­пространенных сопряжений деталей, как вал - подшипник, стани­на - стол, поршень - цилиндр и др.

Степень и характер механического износа деталей зависят от многих факторов:

Физико-механических свойств верхних слоев металла;

Условия работы и характера взаимодействия сопрягаемых поверхностей;

Давление;

Относительной скорости перемещения;

Условий смазывания; степени шероховатости и др.

Наиболее разрушительное действие на детали ока­зывает абразивное изнашивание, которое наблюда­ется в тех случаях, когда трущиеся поверхности загрязняются мел­кими абразивными и металлическими частицами. Обычно такие час­тицы попадают на трущиеся поверхности при обработке на станке литых заготовок.



Механический износ может вызываться и плохим обслуживанием оборудования, например нарушениями в подаче смазки, недоброка­чественным ремонтом и несоблюдением его сроков, мощностной пере­грузкой и т. д.

Усталостный износ является результатом действия на деталь переменных нагрузок, вызывающих усталость материала детали и его разрушение. Валы, пружины и другие дета­ли разрушаются вследствие усталости материала в поперечном се­чении. Для предотвращения усталостного разрушения важно пра­вильно выбрать форму поперечного сечения вновь изготовляемой или ремонтируемой детали: она не должна иметь резких переходов от одного размера к другому. Рабочая поверхность исключает наличие рисок и царапин, которые являются концентратами напряжения.

Коррозионный износ является результатом изнашивания деталей машин и установок, находящихся под непосредственным воздейст­вием воды, воздуха, химических веществ, колебаний температуры.

Под влиянием коррозии в деталях образуются глубокие разъеда­ния, поверхность становится губчатой, теряет механическую проч­ность.

Обычно коррозионный износ сопровождается и механическим износом вследствие сопряжения одной детали с другой. В этом слу­чае происходит так называемый коррозионно-механический, т.е. комплексный износ.

Износ при заедании возникает в результате прилипания («схва­тывания») одной поверхности к другой. Это явление наблюдается при недостаточной смазке, а также значительном давлении, при котором две сопрягаемые поверхности сближаются настолько плот­но, что между ними начинают действовать молекулярные силы, при­водящие к их схватыванию.

Характер механического износа деталей. Механический износ деталей оборудования может быть полным, если повреждена вся

поверхность детали, или местным, если поврежден какой-либо ее участок (рис.1).

В результате износа направляющих станков нарушаются их плоскостность, прямолинейность и параллельность вследствие дей­ствия на поверхности скольжения неодинаковых нагрузок. Напри­мер, прямолинейные направляющие 2 станка (рис. 1, а) под влия­нием больших местных нагрузок приобретают вогнутость в средней части (местный износ), а сопрягаемые с ними короткие направляю­щие 1 стола становятся выпуклыми.

В подшипниках качения вследствие различных причин (рис. 2, а-г)


износу подвержены рабочие поверхности - на них появляют­ся оспинки, наблюдается шелушение поверхностей беговых дорожек и шариков. Под действием динамических нагрузок происходит их усталостное разрушение; под влиянием излишне плотных посадок подшипников на вал и в корпус шарики и ролики защемляются между кольцами, в результате чего возможны перекосы колец при мон­таже и другие нежелательные последствия.

Различные поверхности скольжения также подвержены характер­ным видам износа (рис. 3).


В процессе эксплуатации зубчатых пе­редач вследствие контактной усталости материала рабочих поверх­ностей зубьев и под действием касательных напряжений возникает выкрашивание рабочих поверхностей, приводящее к образованию ямок на поверхности трения (рис. 3, а).

Разрушение рабочих поверхностей зубьев вследствие интенсивного выкрашивания (рис. 3, б) часто называют отслаива­нием (происходит отделение от поверхности трения материала в форме чешуек).

На рис. 3, в показана поверхность, разрушенная коррозией. Поверхность чугунного порошкового кольца (рис. 3, г) повреж­дена вследствие эрозионного изнашивания, которое происходит при движении поршня в цилиндре относительно жидкости; находящиеся в жидкости пузырьки газа лопаются вблизи поверхности поршня, что создает местное повышение давления или температуры и вызы­вает износ деталей.

3. Признаки износа.

Об износе деталей машины или станка можно судить по характе­ру их работы. В машинах, имеющих коленчатые валы с шатунами (двигатели внутреннего сгорания и паровые, компрессоры, эксцент­риковые прессы, насосы и др.), появление износа определяют по глухому стуку в местах сопряжений деталей (он тем сильнее, чем больше износ).

Шум в зубчатых передачах - признак износа профиля зубьев. Глухие и резкие толчки ощущаются каждый раз, когда меняется направление вращения или прямолинейного движения в случаях износа деталей шпоночных и шлицевых соединений.

Следы дробления на обтачиваемом валике, установленном в ко­ническом отверстии шпинделя, свидетельствует об увеличении за­зора между шейками шпинделя и его подшипниками вследствие их износа. Если обрабатываемая на токарном станке заготовка получа­ется конической, значит изношены подшипники шпинделя (главным образом передний) и направляющие станины. Увеличение мертвого хода, укрепленных на винтах рукояток сверх допустимо­го - свидетельство износа резьбы винтов и гаек.

Об износе деталей машин часто судят по появившимся на них царапинам, бороздкам и забоинам, а также по изменению их формы. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка: дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значитель­ных трещин.

О работе сборочных единиц с подшипниками качения можно судить по характеру издаваемого ими шума. Лучше всего выполнять такую проверку специальным прибором - стетоскопом .

Работу подшипника можно проверять и по нагреву, определяе­мому на ощупь наружной стороной кисти руки, которая безболез­ненно выдерживает температуру до 60 °С.

Тугое проворачивание вала свидетельствует об отсутствии соос­ности между ним и подшипником или о чрезмерно тугой посадке подшипника на валу или в корпусе и т.д.

4. Способы обнаружения дефектов и восстановления деталей.

Большинство крупных и средних механических дефектов обнаруживают при внешнем осмотре. Для обнаружения мелких трещин можно использовать различные методы дефектоскопии. Наиболее простые капиллярные методы. Если, например, опустить деталь на 15-30 мин в керосин, то при наличии трещин жидкость проникает в них. После тщательной протирки, поверхности детали покрывают тонким слоем мела; мел поглощает керосин из трещин, в результате чего на поверхности появляются темные полосы, указывающие местонахождение дефекта.

Для более точного обнаружения трещин применяют жидкости, которые светятся при облучении ультрафиолетовыми лучами (капиллярный люминесцентный метод). Такой жидкостью является, например, смесь из 5 частей керосина, 2,5 частей трансформаторного масла и 2,5 частей бензина. Деталь погружают на 10-15 мин в жидкость, затем промывают и просушивают, после чего облучают ультрафиолетовыми лучами (ртутно-кварцевой лампой). В местах трещин появляется светло-зеленое свечение.

Трещины обнаруживают также методами магнитной дефектоскопии. Деталь намагничивают и смачивают магнитной суспензией (порошок окиси железа, размешанный в масле, керосине или водно!-мыльном растворе). В местах трещин образуются скопления порошка (рис. 4, а).


Продольные трещины обнаруживают при прохождении магнитных линий по окружности детали (рис. 4, б), а поперечные трещины - при продольном намагничивании (рис.4, в).

Дефекты, расположенные внутри материала, обнаруживают рентгеноскопическим методом. Рентгеновские лучи, проходя через проверяемую деталь, попадают на чувствительную пленку, на которой пустоты проявляются как более темные пятна, а плотные инородные включения - как более светлые пятна.

В настоящее время распространен ультразвуковой метод обнаружения трещин и других скрытых дефектов. К исследуемой детали прикладывают ультразвуковой зонд, основной частью которого является кристаллический генератор механических колебаний высокой частоты (0,5-10 МГц). Эти колебания, проходя через материал детали, отражаются от внутренних границ (внутренних трещин, поверхностей разрыва, раковин и т. д.) и попадают обратно в зонд. Прибор регистрирует время запаздывания отраженных волн относительно излученных. Чем больше это время, тем больше глубина, на которой расположен дефект.

Восстановление деталей и механизмов станков осуществляют следующими методами. Обработка резанием - метод ремонтных размеров - применяют для восстановления точности направляющих станков, изношенных отверстий или шеек различных деталей, резьбы ходовых винтов и др.

Ремонтным называют размер , до которого обрабатывают изношенную поверхность при восстановлении детали. Различают свободные и регламентированные размеры.

Сваркой исправляют детали с изломами, трещинами, сколами.

Наплавка является разновидностью сварки и заключается в том, что на изношенный участок наплавляют присадочный материал, более износостойкий, чем материал основной детали.

Широкое распространение получил способ восстановления деталей из чугуна методом сварка - пайка латунной проволокой и прутками из медно-цинковых оловянных сплавов. Этот способ не требует нагрева свариваемых кромок до расплавления, а лишь до температуры плавления припоя.

Металлизация заключается в расплавлении металла и распылении его струей сжатого воздуха на мелкие частицы, которые внедряются в неровности поверхности, сцепляясь с ними. Металлизацией может быть наращен слой от 0,03 до 10 мм и выше.

Металлизационные установки могут быть газовые (металл плавится в пламени газовой горелки) и дуговые (схема которого показана на рис.5).

Хромирование представляет собой процесс восстановления изношенной поверхности детали осаждением хрома электролитическим путем(рис.6), толщина хромирования до 0.1 мм.


Все многообразие методов ремонта наглядно представлено на рис.7.


5. Модернизация станков.

При капитальном ремонте желательно осуществлять модернизацию станков с учетом условий эксплуатации и последних достижений науки и техники.

Под модернизацией станков понимают внесение в конструкцию частичных изменений и усовершенствований в целях повышения их технического уровня до уровня современных моделей аналогичного назначения (общетехническая модернизация) или для решения конкретных технологических задач производства путем приспособления оборудования к более качественному выполнению определенного вида работ (технологическая модернизация). В результате модернизации повышается производительность оборудования, уменьшаются эксплуатационные расходы, снижается брак, а в ряде случаев увеличивается длительность межремонтного периода.

Представление об основных направлениях модернизации металлорежущих станков дает схема, приведенная на рисунке 8.


ЛЕКИЦЯ №6.

1.Техническая диагностика оборудования.

Техническое диагностирование (ТД) – элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.

Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов.

Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.

Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР.

Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами. Но Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки потребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей эксплуатации.

Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).

Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла.

Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования.

Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919-74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.

Целями ТД являются:

Контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;

Контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;

Прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.

2. Требования к оборудованию, переводимому на техническое диагностирование.

В соответствии с ГОСТ 26656-85 и ГОСТ 2.103-68 при переводе оборудования на стратегию ремонта по техническому состоянию в первую очередь решается вопрос о его приспособленности для установки на нем средств ТД.

О приспособленности находящегося в эксплуатации оборудования к ТД судят по соблюдению показателей надежности и наличию мест для установки диагностической аппаратуры (датчиков, приборов, монтажных схем).

Далее определяют перечень оборудования, подлежащего ТД, по степени его влияния на мощностные (производственные) показатели производства по выпуску продукции, а также на основе результатов выявления «узких мест» по надежности в технологических процессах. К этому оборудованию, как правило, предъявляются повышенные требования надежности.

В соответствии с ГОСТ 27518-87 конструкция оборудования должна быть приспособлена для ТД.

Для обеспечения приспособленности оборудования к ТД его конструкция должна предусматривать:

Возможность доступа к контрольным точкам путем вскрытия технологических крышек и люков;

Наличие установочных баз (площадок) для установки виброметров;

Возможность подключения и размещения в закрытых жидкостных системах средств ТД (манометров, расходометров, гидротесторов в жидкостных системах) и подключение их к контрольным точкам;

Возможность многократного присоединения и отсоединения средств ТД без повреждения устройств сопряжения и самого оборудования в результате нарушения герметичности, загрязнения, попадания посторонних предметов во внутренние полости и т. д.

Перечень работ по обеспечению приспособленности оборудования к ТД приводится в техническом задании на модернизацию переводимого на ТД оборудования.

После определения перечня оборудования, переводимого на ремонт по техническому состоянию, подготавливается исполнительная техническая документация по разработке и внедрению средств ТД и необходимой модернизации оборудования. Перечень и очередность разработки исполнительной документации приведены в табл. 1.

3. Выбор диагностических параметров и методов технического диагностирования.

Прежде всего, определяются параметры, подлежащие постоянному или периодическому контролю для проверки алгоритма функционирования и обеспечения оптимальных режимов работы (технического состояния) оборудования.

По всем агрегатам и узлам оборудования составляется перечень возможных отказов. Предварительно проводится сбор данных об отказах оборудования, оснащаемого средствами ТД, или его аналогов. Анализируется механизм возникновения и развития каждого отказа и намечаются диагностические параметры, контроль которых, плановое техническое обслуживание и текущий ремонт могут предотвратить отказ. Анализ отказов рекомендуется проводить по форме, представленной в табл. 2.

По всем отказам намечаются диагностические параметры, контроль которых поможет оперативно отыскать причину отказа, и метод ТД (см. табл.3).

Определяется номенклатура деталей, износ которых приводит к отказу.

На практике получили распространение диагностические признаки (параметры), которые можно разделить на три группы:

1) Параметры рабочих процессов

(динамика изменения давления, усилия, энергии), непосредственно характеризующие техническое состояние оборудования;

2) Параметры сопутствующих процессов или явлений

(тепловое поле, шумы, вибрации и др.), косвенно характеризующие техническое состояние;

3) Параметры структурные

(зазоры в сопряжениях, износ деталей и др.), непосредственно характеризующие состояние конструктивных элементов оборудования.

Исследуется возможность сокращения числа контролируемых параметров за счет применения обобщенных (комплексных) параметров.

Для удобства и наглядности методов и средств ТД разрабатываются функциональные схемы контроля параметров технологических процессов и технического состояния оборудования.

При выборе методов ТД учитывают следующие основные критерии оценки его качества:

Экономическая эффективность процесса ТД;

Достоверность ТД;

Наличие выпускаемых датчиков и приборов;

Универсальность методов и средств ТД.

По результатам анализа отказов оборудования разрабатываются мероприятия по повышению надежности оборудования, в том числе разработка средств ТД.

4. Средства технической диагностики.

По исполнению средства разделяются на:

- внешние - не являющиеся составной частью объекта диагностирования;

- встроенные - с системой измерительных преобразователей(датчиков) входных сигналов, выполненных в общей конструкции с оборудованием диагностирования как его составная часть.

Внешние средства ТД подразделяют на: стационарные , передвижные и переносные .

Если принято решение о диагностировании оборудования внешними средствами, то в нем должны быть предусмотрены контрольные точки, а в руководстве по эксплуатации средств ТД необходимо указать их расположение и описать технологию контроля.

Встраиваемые средства ТД контролируют параметры, выход значений которых за нормативные (предельные) значения влечет за собой аварийную ситуацию и зачастую не может быть предсказан заранее в периоды технического обслуживания.

По степени автоматизации процесса управления средства ТД подразделяют на автоматические, с ручным управлением (неавтоматические) и с автоматизированно-ручным управлением.

Возможности автоматизации диагностирования значительно расширяются при использовании современной компьютерной техники.

При создании средств ТД для технологического оборудования могут применяться различные преобразователи (датчики) неэлектрических величин в электрические сигналы, аналого-цифровые преобразователи аналоговых сигналов в эквивалентные значения цифрового кода, сенсорные подсистемы технического зрения.

К конструкциям и типам преобразователей, применяемых для средств ТД, рекомендуется предъявлять следующие требования:

Малогабаритность и простота конструкций;

Приспособленность для размещения в местах с ограниченным объемом размещения аппаратуры;

Возможность многократной установки и снятия датчиков при минимальной трудоемкости и без монтажа оборудования;

Соответствие метрологических характеристик датчиков информационным характеристикам диагностических параметров;

Высокая надежность и помехоустойчивость включая возможность эксплуатации в условиях электромагнитных помех, колебаний напряжения и частоты питания;

Устойчивость к механическим воздействиям(удары, вибрации) и к изменению параметров окружающей среды(температура, давление, влажность);

Простота регулирования и обслуживания.

Заключительным этапом создания и внедрения средств ТД является разработка документации.

Эксплуатационная конструкторская документация;

Технологическая документация;

Документация на организацию диагностирования.

Кроме эксплуатационной, технологической и организационной документации на каждый переводимый объект разрабатываются программы прогнозирования остаточного и прогнозируемого ресурса.

ЛЕКЦИЯ №7.

1. Принципы современного сервиса.

Существует ряд общепринятых норм, соблюдение которых предостерегает от ошибок:
· Обязательность предложения. В глобальном масштабе компании, производящие высококачественные товары, но плохо обеспечивающие их сопутствующими услугами, ставят себя в очень невыгодное положение.
· Необязательность использования. Фирма не должна навязывать клиенту сервис.
· Эластичность сервиса. Пакет сервисных мероприятий фирмы может быть достаточно широк: от минимально необходимых до максимально целесообразных.
· Удобство сервиса. Сервис должен представляться в том месте, в такое время и в такой форме, которые устраивают покупателя.

Техническая адекватность сервиса.

Современные предприятия все в большей мере оснащаются новейшей техникой, резко усложняющий собственно технологию изготовления изделий. И если технический уровень оборудования и технологии сервиса не будет адекватен производственному, то трудно рассчитывать на необходимые качества сервиса.
· Информационная отдача сервиса. Руководство фирмы должно прислушиваться к информации, которую может выдать служба сервиса относительно эксплуатации товаров, об оценках и мнениях клиентов, поведении и приемов сервиса конкурентов и т.д.
· Разумная ценовая политика. Сервис должен быть не столько источником дополнительной прибыли, сколько стимулом для приобретения товаров фирмы и инструментом укрепления доверия покупателей.
· Гарантированное соответствие производства сервису. Добросовестно относящийся к потребителю производитель будет строго и жестко соразмерять свои производственные мощности с возможностями сервиса и никогда не поставит клиента в условия «обслужи себя сам».

2. Основные задачи системы сервиса.

В общем случае основными задачами в сервисе являются:

Консультирование потенциальных покупателей перед приобретением изделий данного предприятия, позволяющее им сделать осознанный выбор.

Подготовка персонала покупателя или его самого к наиболее эффективной и безопасной эксплуатации приобретенной техники.

Передача необходимой технической документации.

Предпродажная подготовка изделия во избежание малейшей возможности отказа в его работе во время демонстрации потенциальному покупателю.

Доставка изделия к месту его эксплуатации таким образом, чтобы свести к минимуму вероятность его повреждения в пути.

Приведение техники в рабочее состояние на месте эксплуатации (установка, монтаж) и демонстрация его покупателю в действии.

Обеспечение полной готовности изделия к эксплуатации в течение всего срока нахождения его у потребителя.

Оперативная поставка запасных частей и содержание для этого необходимой сети складов, тесный контакт с изготовителем запасных частей.

Сбор и систематизация информации о том, как эксплуатируется техника потребителем (условия, продолжительность, квалификация персонала и т.д.) и какие высказываются при этом жалобы, замечания, предложения.

Участие в совершенствовании и модернизации потребляемых изделий на основе анализа полученной информации.

Сбор и систематизация информации о том, как ведут сервисную работу конкуренты, какие новшества они предлагают клиентам.

Формирование постоянной клиентуры рынка по принципу: «Вы покупаете наш товар и используете его, мы делаем все остальное»

Помощь службе маркетинга предприятия в анализе и оценке рынков, покупателей и товара.

3. Виды сервиса по времени его осуществления.

По временным параметрам сервис разделяется на предпродажный и послепродажный, а послепродажный в свою очередь – на гарантийный и послегарантийный.

1. Предпродажный сервис

Всегда бесплатен и предусматривает подготовку изделия для представлению потенциальному или реальному покупателю. Предпродажный сервис, в принципе, включает 6 основных элементов:

Проверка;

Консервация;

Укомплектовывание необходимой технической документации, инструкциями о пуске, эксплуатации, техническом обслуживании, элементарных ремонтов и др. информация(на соответствующем языке);

Расконсервация и проверка перед продажей;

Демонстрация;

Консервация и передача потребителю.

2. Послепродажный сервис

Послепродажный сервис делится на гарантийный и послегарантийный по чисто формальному признаку: «бесплатно» (в первом случае) или за плату (во втором) производятся предусмотренные сервисным перечнем работы. Формальность здесь заключается в том, что стоимость работ, запасных частей и материалов в гарантийный период входит в продажную цену или в иные (послегарантийные) услуги.

Сервис в гарантийный период охватывает принятые на гарантийный период виды ответственности, зависящие от продукции, заключенного договора и политики конкурентов. В принципе, он включает:

1) расконсрвацию при потребителе;

2) монтаж и пуск;

3) проверку и настройку;

4) обучение работников правильной эксплуатации;

5) обучение специалистов потребителя поддерживающему сервису;

6) наблюдение изделия(системы) эксплуатации;

7) осуществление предписанного технического обслуживания;

8) осуществление(при необходимости) ремонта;

9) поставку запасных частей.

Предложенный перечень услуг в основном относится к сложной дорогостоящей технике производственного назначения.

Сервис в послегарантийный период включает аналогичные услуги, наиболее распространенными из которых являются:

Наблюдение за изделием в эксплуатации;

Повторное обучение клиентов;

Разнообразная техническая помощь;

Обеспечение запасными частями;

Ремонт(при необходимости);

Модернизация изделия(по согласованию с заказчиком).

Существенное отличие послегарантийного сервиса состоит в том, что он осуществляется за плату, а его объем и цены определяются условиями контракта на данный вид сервиса, прейскурантами и иными подобными документами.

Таким образом, сервисная политика охватывает систему действий и решений, связанных с формированием у потребителя убеждения, что с покупкой конкретного изделия или комплекса он гарантирует себе надежные тылы и может концентрироваться на своих основных обязанностях.

Однако, следует подчеркнуть, что для формирования конкурентоспособной маркетинговой сервисной политики еще на этапе разработки продукта необходимо осуществить следующие действия:

а) изучение потребительского спроса по рынкам в той его части, которая связана с принятыми конкурентами формами, методами и условиями сервиса по аналогичным товарам;

б) систематизация, анализ и оценка собранной информации для выбора решения по организации сервиса; разработка вариантов решений с учетом особенностей продукта, рынка и целей организации;

в) сравнительный анализ вариантов;

г) участие специалистов по сервису в проектно-конструкторской деятельности для совершенствования изделия с учетом последующего технического обслуживания.

В случае наиболее полной реализации фирменный сервис включает в себя целый ряд элементов, отражающих жизненный цикл изделия с момента его изготовления до утилизации(рис.1).

4. Виды сервиса по содержанию работ.

Констатируя тенденции последнего времени, нужно отметить, что все большее значение играют не чисто технические работы, а разнообразные (в том числе, косвенные) интеллектуальные услуги. И совершенно неважно, в какой форме подаются эти услуги: особый набор рецептов для микроволновых печей или комплекс индивидуальных консультаций для данного фермера по вопросам обработки именно его участка.

По этой причине происходит деление сервиса по содержанию работ:

- жесткий сервис включает в себя все услуги, связанные с поддержанием работоспособности, безотказности и заданных параметров работы товара;

- мягкий сервис включает весь комплекс интеллектуальных услуг, связанных с индивидуализацией, т. е. с более эффективной эксплуатацией товара в конкретных условиях работы у данного потребителя, а также просто с расширением сферы полезности товара для него.

Грамотный производитель стремится сделать для покупателя максимум возможного в любой ситуации. Когда производитель обеспечивает фермеру квалифицированную оценку наиболее эффективных режимов обработки почвы на купленном тракторе - это прямой сервис. А если для поддержания хороших взаимоотношений с клиентом дилер приглашает жену фермера на бесплатные курсы «Домашний бухгалтер», организованные специально для жен клиентов фирмы, то здесь мы можем говорить о косвенном сервисе. Это, конечно, прямого отношения к покупке трактора не имеет, но клиенту это полезно и приятно. Таким образом, косвенный сервис хотя и сложными путями, но вносит свой вклад в успехи фирмы.

5. Основные подходы к осуществлению сервиса.

Исходя из сложившейся в развитых странах практики, рядом западных авторов предложена следующая классификация подходов к осуществлению сервиса:

1) Негативный подход.

При данном подходе производитель рассматривает проявившиеся дефекты изделия как случайно возникшие ошибки. Сервис рассматривается не как деятельность, добавляющая потребительскую стоимость продукта, а скорее, как излишние расходы, которые нужно поддерживать как можно меньшими.

2) Исследовательский подход.

В организационном отношении во многом похож на предыдущий. Но в отличие от него акцент делается на внимательный сбор и обработку информации о дефектах, используемой в дальнейшем для улучшения качества продукции. Этот подход больше опирается на выяснение причины возникновения дефекта, нежели на ремонт самого изделия.

3) Сервис как хозяйственная деятельность.

Сервис может быть серьезным источником прибыли организации, особенно, если продано большое количество изделий и систем, которые уже находятся в послегарантийном периоде. Любое совершенствование продукта в направлении увеличения надежности ограничивает доходы от сервиса; но, с другой стороны, создает предпосылки для успеха в конкурентной борьбе.

4) Сервис - обязанность поставщика.

Особенностью основных средств и нематериальных акти-вов является многократное их использование. Однако время их функционирования имеет определенные границы; оно обусловлено их износом и временем полезного применения. Под износом основных средств и нематериальных активов следует понимать частичную или полную утрату ими своей стоимости и потребительских свойств, как в процессе эксплуатации, так и при их бездействии. Различают физический и моральный износ основных средств.

Физический износ представляет собой утрату основными фондами своих производственно-технических качеств в про-цессе эксплуатации и влияния природно-климатических ус-ловий.

На размеры физического износа основных фондов в процессе их использования влияет ряд факторов:

Степень нагрузки основных фондов в производственном процессе;

Качество основных фондов;

Особенности технологического процесса и степень защи-ты основных фондов от влияния внешних условий;

Квалификация рабочих и отношение их к основным фон-дам;

Качество ухода за основными фондами.

Физический износ отдельных инвентарных объектов можно определить и по сроку службы. Этот метод применим ко всем видам основных фондов. Исходя из того допущения, что физический износ происходит равномерно в течение всего срока службы средств труда, коэффициент этого износа может быть определен по следующей формуле:

где Т Ф - фактический срок службы средств труда;

Т н - нормативный срок службы.

По характеру физического износа и периоду обновления основные производственные фонды делятся на следующие груп-пы:

Сооружения высокой прочности - плотины, дамбы, тон-нели и т. д. Они отличаются медленным износом и подверга-ются частичному капитальному ремонту через большие про-межутки времени;

Здания, сооружения, машины, у которых снашиваются отдельные части, периодически восстанавливаемые путем ка-питального ремонта;

Некоторые виды машин (автомобили, тракторы, комбай-ны и т. д.), элементы и части которых по мере износа подвер-гаются систематическому возобновлению и замене новыми (кроме основных конструкций);

Некоторые виды сооружений и передаточные устройства (железнодорожные и трамвайные пути, электросети и т. д.), обновление которых происходит непрерывно, посредством пол-ной замены всех элементов и частей;

Аппаратура, оборудование и инструменты, подлежащие полной замене по истечении срока службы.

Физический износ, возникающий при работе объекта, на-зывают физическим (материальным) износом первого рода. Он является преобладающим и определяет размеры износа, необ-ходимость ремонтных работ и в значительной степени сроки службы объекта. Однако, ОПФ промыш-ленности изнашиваются не только во время эксплуатации, но и тогда, когда они бездействуют. Физический износ в этом случае возникает в результате естественных физико-химичес-ких воздействий (физический износ второго рода); так, окисляясь кислородом воздуха, ржаве-ют железо и сталь, коррозирует алюминий. Размеры потерь весьма значительны, ежегодные потери металла от ржавчины достигают трети выплавляемого объема.


Основные производственные фонды претерпевают не толь-ко физический, но и моральный износ.

Моральный износ проявляется в потере экономической эф-фективности и целесообразности использования основных про-изводственных фондов до истечения срока полного физичес-кого износа. При этом потеря стоимости происходит незави-симо от того, участвовали основные производственные фонды в производственном процессе или нет.

Моральный износ бывает двух видов. И тот, и другой явля-ются следствием технического прогресса. Но экономические последствия того и другого различны, и необхо-димость их учета для целей возмещения неодинакова. Вели-чина морального износа как первого, так и второго вида учи-тывается, как правило, в ходе переоценки основных фондов. Моральный износ первого вида заключается в уменьшении сто-имости машин или оборудования вследствие удешевления их воспроизводства в современных условиях.

Моральный износ второго вида обусловлен созданием и внедрением в производство более совершенных и экономич-ных видов машин и оборудования.

При рассмотрении морального износа второго вида выде-ляют частичный и полный износ, а также его скрытую фор-му.

Частичный моральный износ - это частичная потеря по-требительной стоимости и стоимости машины. Постепенно увеличивающиеся его размеры на отдельных операциях могут достичь таких значений, когда окажется целесообразным использовать машину на других операциях, в иных условиях производства, где она будет еще достаточно эффективной.

Полный моральный износ - это полное обесценивание машины, когда ее дальнейшая эксплуатация в любых услови-ях убыточна. Вероятна ситуация, когда неубыточные опера-ции еще возможны, но они реализуются на более производи-тельных машинах. Устаревшую машину разбирают на запас-ные части или списывают в металлолом.

Скрытая форма морального износа подразумевает угрозу обесценивания машины вследствие того, что утверждено зада-ние на разработку новой, более производительной и экономич-ной техники.

При традиционной трактовке морального износа рассмат-риваются лишь те изменения потребительной стоимости, ко-торые приводят к изменению экономической эффективности. Однако потребительная стоимость орудий труда характеризу-ется как количеством и качеством продукции, производимой с их помощью, так и условиями труда, которые они обеспечи-вают. Недооценка социальных факторов обедняет содержа-ние понятий «потребительная стоимость» и «моральный из-нос» техники.

Изменение социальных характеристик средств труда мож-но выделить как относительно самостоятельную форму дви-жения их потребительной стоимости, а уменьшение этих ха-рактеристик можно определить как социальный износ.

Величина социального износа средств труда определяется степенью расхождения социальных характеристик данного средства или данной совокупности средств труда с их обще-ственно нормальным уровнем.

Такое расхождение может быть следствием двух причин:

Вследствие физического снаши-вания данного средства труда изменились его социальные характеристики (например, уменьшилась безопасность, увели-чились вредные выбросы, запыленность рабочего места и т. д.),

Изменился сам уровень общественно нормальных соци-альных характеристик (например, ужесточились нормы осве-щенности рабочего места, предельно допустимые концентра-ции вредных веществ или другие нормы).

В первом случае социальный износ является элементом физического износа (социальная форма физического износа), а во втором случае - морального износа (социальная форма мо-рального износа). Социальная форма как физического, так и морального износа вместе составляет единое понятие социаль-ного износа. Таким образом, понятие «социальный износ средств труда» обладает относительной самостоятельностью и играет существенную роль при анализе социально-экономи-ческих процессов, протекающих при обновлении производ-ственного аппарата.

В зависимости от характера воздействия новой техники и технологии на человека (непосредственно на рабочем месте или опосредованно, через окружающую среду) можно выделить две разновидности социального износа: собственно социальную и экологическую. Собственно социальная форма из-носа вызывается появлением новой техники, улучшающей ус-ловия труда, а также изменениями в уровне общественно нор-мальных норм (прежде всего, по условиям труда). Экологичес-кая форма износа вызывается появлением новой техники, которая в меньшей степени, чем прежняя, оказывает негативное воздействие на окружающую среду, а также ужес-точением норм и ограничений на степень и характер воздействия производства на окружающую среду.